第一步:对制品2D图及3D图的分析和消化,

其内容包括以下几个方面:

  1、制品的几何形状。

  2、制品的尺寸、公差及设计基准。

  3、制品的技术要求(即技术条件)。

  4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。

  5、制品的表面要求。

  第二步:注射剂型号的确定

  注射剂规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积(注射机拉杆内间距)、容模量、顶顶出形式及定出长度。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格,设计人员必须对其参数进行校核,若满足不了要求,则必须与客户商量更换。

  第三步:型腔数量的确定及型腔排列

  模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状(有无侧抽芯)、制品精度、批量以及经济效益来确定。

  型腔数量主要依据以下因素进行确定:

  1、制品的生产批量(月批量或年批量)。

  2、制品有无侧抽芯及其处理方法。

  3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距)。

  4、制品重量与注射机的注射量。

  5、制品的投影面积与锁模力。

  6、制品精度。

  7、制品颜色。

  8、经济效益(每套模的生产值)。

  以上这些因素有时是相互制约的,因此在确定设计方案时,必须进行协调,以保证满足其主要条件。

  性强数量确定之后,便进行型腔的排列,以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯(滑块)机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关,所以在具体设计过程中,要进行必要的调整,以达到最完美的设计。

 第四步:分型面的确定

  分型面,在一些国外的制品图中已作具体规定,但在很多的模具设计中要由模具人员来确定,一般来讲,在平面上的分型面比较容易处理,有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。其分型面的选择应遵照以下原则:

  1、不影响制品的外观,尤其是对外观有明确要求的制品,更应注意分型面对外观的影响。

  2、利于保证制品的精度。

  3,、利于模具加工,特别是型腔的加工。先复机构。

  4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。

  5、利于制品的脱模,确保在开模时使制品留于动模一侧。

  6、便于金属嵌件。

  在设计侧向分型机构时,应确保其安全可靠,尽量避免与定出机构发生干扰,否则在模具上应设置先复机构。

  第五步:模架的确定和标准件的选用

  以上内容全部确定之后,便根据所定内容设计模架。在设计模架时,尽可能地选用便准模架,确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。

  需要强调的是,设计模具时,尽可能地选用标准模架和标准件,因为标准件有很大一部分已经商品化,随时可以在市场上买到,这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。

  买家尺寸确定之后,对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算,以校核所选模架是否适当,尤其是对大型模具,这一点尤为重要。 

  第六步:浇注系统的设计

  浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。

  如采用点浇口时,为确保分流道的脱落,还应注意脱浇口装置的设计。

  在设计浇注系统是,首先是选择浇口的位置。浇浇口位置选择的适当与否,将直接关系到制品成型质量及注射过程是否能顺利进行,浇口位置的选择应遵循以下原则:

  1、浇口位置应尽量选择在分型面上,以便于模具加工及使用浇口的清理。

  2、浇浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致,并使其流程为最短(一般大水口很难做到)。

  3、浇口位置应保证塑料注入型腔时对着型腔中宽敞、厚壁部位,以便于塑料流入。

  4、避免塑料在流入型腔时直冲到型腔壁、型芯或嵌件,是塑料能尽快流入型腔各部位,并避免型芯或嵌件变形。

  5、尽量避免制品产生熔接痕,若要产生,使其溶解痕产生在制品不重要的地方。

  6、浇口位置及其塑料注入方向,应是塑料在注入型腔时能沿着型腔平行方向均匀地流入,并有利于型腔内气体的排出。

  7、浇口应设计在制品上最容易清除的部位,同时尽可能不影响制品的外观。

 第七步:顶出系统的设计

  制品的顶出形式,归纳起来可分为机械顶出、液压顶出、气动顶出三大类。

  在机械顶出是注射成型过程中最后一个环节,顶出质量的好坏将最后决定制品的质量,因此,制品顶出是不可忽视。在设计顶出系统时应遵守下列原则:

  1、为使制品不致因顶出产生变形,推力点应尽量靠近型芯或难于脱模的部位,如制品上细长的中空圆柱,多采用推管顶出。推力点的布置应尽量平衡。

  2、推力点应作用在制品能承受力最大的部位,及刚性好的部位,如筋部、突缘、壳体型制品的壁缘等处。

  3、尽量避免推力点作用在制品较薄平面上,防止制品顶白、顶高等,如壳体形制品及筒形制品多采用推板顶出。

  4、尽量避免顶出痕迹影响制品外观,顶出装置应设在制品的隐蔽面或非装饰表面。于透明制品尤其要注意定出位置及顶出形式的选择。

  5、为使制品在顶出时受力均匀,同时避免因真空吸附而使制品产生变形,往往采用复合顶出或特殊形式的顶出系统,如推杆、推板或推杆、推管复合顶出,或者采用进气事推杆、推块等定出装置,必要时还应设置进气阀。  

  第八步:冷却系统的设计

  冷却系统的设计是一项较繁琐的工作,要考虑冷却效果、冷却的均匀性和冷却系统对模具整体结构的影响。

冷却系统的设计包括以下内容:

  1、冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式。

  2、冷却系统的具体位置及尺寸的确定。

  3、重点部位如动模型芯或镶件的冷却。

  4、侧滑块及侧滑芯的冷却。

  5、冷却元件的设计及冷却标准元件的选用。

  6、密封结构的设计。

  第九步:塑料注射模上的导向装置

在采用标准模架时,已经确定下来。一般情况下,设计人员只要按模架规格选用就可以了。但根据制品要求须设置精密导向装置时,则必须由设计人员根据模具结构进行具体设计。

  一般导向分为:动、定模之间的导向;推板及推杆固定板导向;推板杆与动模板之间的导向;定模座与推刘盗版之间的导向。一般导向装置由于受加工精度的限制或使用一段时间之后,其配合精度降低,会直接影响制品的精度,因此对精度要求较高的制品必须另行设计精密定位元件,有的已经标准化,如锥形定位销、定位块等可供选用,但有些精密导向定位装置须根据模块的具体结构进行专门设计。

  第十部:模具钢材的选用

  模具成型零件(型腔、型芯)材料的选用,主要根据制品的批量、塑料类别来确定。对对于高光泽或透明的制品,主要选用4Cr13等类型的马氏体耐蚀不锈钢或时效硬化钢。

  含有玻璃纤维增强的塑料制品,则应选用Cr12MoV等类型的具有高耐磨性的淬火钢。

  当制品的材料为PVC、POM或含有阻燃剂时,必须选用耐蚀不锈钢。

  十一步:绘制配装图

  排位模架及相关内容确定之后,便可以绘制装配图。在绘制装配图过程中,对已选定的浇注系统、冷却系统、抽芯系统、顶出系统等做出进一步的协调和完善,从结构上达到比较完美的设计。

  第十二步:模具主要零件图的绘制

  在绘制型腔或型芯图时,必须主义所给定的成型尺寸、公差及脱模斜度是否相协调,其设计基准是否与制品的设计基准相协调。同时还要考虑型腔、型芯在加工时的工艺性及使用时的力学性能及其可靠性。

  结构件图的绘制,当采用标准模架时,出标准模架以外的结构件,大部分可以不绘制结构件图。

 第十三步:设计图纸的校对

  模具图设计完成后,模具设计人员将设计图及相关原始资料一同交主管人员进行校对。

  校对人员应针对客户所提供的有关设计依据及客户所提要求,对模具的总体结构、工作原理、操作的可行性等进行系统的校对。

  第十四步:设计图纸的会签

  模具设计图纸完成之后,必须立即交给客户认可。只有客户同意后,模具才可以备料投入生产。当客户有较大意见需要作重大修改时,则必须在再重新设计后再交给客户认可,直至客户满意为止。

  第十五步:

  排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用,其排气方式有以下几种:

  1、利用排气槽。排气槽一般设在型腔最后被充满的部位。排气槽的深度因塑料不同而异,基本上是以塑料不产生飞边时所允许的最大间隙来确定。

  2、利用型芯、镶件、推杆等的配合间隙或专用排气塞排气。

  3、有时为了防止在制品在顶事造成真空变形,必须设计排气镶针。

结论

看点

综合以上的模具设计程序,其中有些内容可以合并考虑,有些内容则要反复你考虑。因为其中因素常常相互矛盾,必须在设计过c程中不断论证、相互协调才能得到较好的处理,特别是涉及模具结构方面的内容,一定要认真对待,往往要做几个方案同时考虑,对每一种结构尽可能列出各方面的优缺点,在逐一分析,进行优化。

结构上的原因会直接影响模具的制造和使用,后果严重点甚至会造成整套模具报废。所以,模具设计是保证模具质量的关键性的一步,其设计过程就是一项系统工程。

这里再细致说下模具的基础结构及相干概念

  1、模胚即模架:MoldBase。

  模胚是整套模具的骨架,所有模具的零部件的制作均需考虑模胚的结构。模胚的成本一般占整套模具的30%左右,模胚由专门的大型模胚厂制作,已圭表化,各模具制作厂只需根据自身的需要向模胚厂定制即可。模胚分为面板、A板(前模板)、B板(后模板)、C 板(方铁)、底板、顶针面板、顶针底板、司筒、导柱、回针、顶针、撑头、限位钉等。目前珠三角区域规模较大的模胚厂商有龙记模胚(LKM)、鸿丰模胚、中华模胚等,其中又以LKM名气最大,00)。其模胚宽大模具制作厂广泛采用,品德、精度均有保障。

  2、模仁又称型腔,即嵌入模胚模板内的成型模芯。

  分为前模仁,后模仁,俗称前模(Cavity),后模(Core)。为何要在模板内嵌入模仁呢?重要是为节俭成本。因为塑胶对模具的钢材特征有很高的请求,一名。如硬度、耐腐化性、耐高温(热变形)等;而模胚的模板则无需太高的请求。模仁硬度一般为45~65HRC,模胚的模板硬度30~45HRC;用作模仁的钢料每公斤可达RMB 200,而模胚的钢料一般只需RMB20~30元。

  注:HRC为洛氏硬度。

  3、唧嘴:Sprue。

  注塑机炮筒的射胶嘴通过该装置将熔融的塑胶原料注入型腔。

  4、滑块又称行位:Slider。

  为顺利出模而必须应用的结构部件。因为有些产品结构特别,如有侧边有空,看看成为。有倒扣(勾)等,需用行位才可出模。

  5、斜顶:Angle-Lifter。

  与行位类似,也是为顺利出模而必须应用的结构部件。

  6、还有一些与模具有关的名词:

  分模线(P/L)、模具基准、缩水率(Shrinkage)、排位(Layout)、钢料、铜公(电极,其材质有铜、石墨等)、倒扣、运水、出模斜度(Draft angle)、冷料井、流道、注塑仿真、分模、出模、开&合模步骤、模号、抛光(省模)、软模、硬模、模具表明处理、试模(TEST MOLD)、改模、装模、交模等。

  7、从上可看一套模具按其各部件的功效可细分为:

  流道系统、成型系统、温度调节系统、排气系统、顶出系统、开合模系统、复位系统。