一、对模具设计的总体要求:
a、 合理的模具设计,主要体现在所成的塑料制品的质量(外观质量与尺寸稳定性) ;加 工制造时方便、迅速、简练、5 省资金、人力,留有更正、改良余地;使用时安全、 可靠、便于维修;在注射成型时有较短的成型周期和较长使用的寿命以及具有合理的 模具制造工艺等方面。 b、 模具设计应注意的几个方面: <1>.开始模具设计时,应多考虑几种方案,衡量每种方案的优缺点,从中优选一种。因 为时间与认识上的原因,当时认为合理的设计, 经过生产使用实践也一定会有可以改 进的地方。 <2>.在交出方案后,要与车间多沟通,了解加工过程及制造使用中的情况。每套模都应 有一个分析检验,总结得失的过程,才能不断提高模具设计水平; <3>.设计时多参考过去所设计的类似图纸,吸取其经验与教训;优化模具结构 c、 模具设计依据 主要依据,就是客户所提供的产品图纸及样板。设计人员必须对产品图及样板进行认 真详细的分析与消化,同时在设计进程中,必须逐一核查一下所有项目: <1>.尺寸精度及相关尺寸的正确性: A).外观要求高,尺寸精度要求低的塑料制品,具体尺寸除装配尺寸外,其余尺寸只 要吻合较好即可; B).功能性塑料制品,尺寸要求严格,必须在允许的公差范围内,否则会影响整个产 品性能; C).外观和尺寸要求都很严的制品; <2>.脱模角度是否合理 <3>.制品壁厚及均匀性 <4>.塑料种类、 (塑料种类影响到模具钢材的选择与确定缩水率。 ) <5>.表面要求 <6>.制品颜色.(一般情况,颜色对模具设计无直接影响。但制品壁过厚,外型较大时, 易产生颜色不匀;且颜色越深,制品缺陷暴露得越明显). <7>.制品成型后是否有后处理。 (如需表面电镀的制品,且一模多腔时,必须考虑设 置辅助流道将制品连在一起,待电镀工序完毕再将之分开) 。 <8>制品批量。 (制品的批量试模具设计重要依据,客户必须提供一个范围,以决定 模具的腔数,大小,模具选材及寿命) 。 <9>.注塑机规格 <10>.客户的其他要求。设计人员必须认真考虑及核对,以满足客户要求。 <11>.模具外观尽量考虑细节出人性化。

一、对模具设计的总体要求:
d、 模具设计大致流程: <1>.对制品及样板进行了分析消化。 <2>.应了解客户是否对注射机规格提出要求,以确定模具大小范围 <3>.型腔数量确定及排位。 <4>.分型面确定。 <5>.如有滑块、斜顶结构应先予以了解。 <6>.浇注系统设计 <7>.镶嵌结构的确定。 <8>.顶出、复位系统设计。 <9>.冷却、加热系统设计。 <10>.导向、定位装置 <11>.确定模胚,选用标准件。 <12>.模具钢材选用。 <13>.完成结构图,模胚图。 <14>.绘制主要零件加工图 <15>.打印出图,核对,交工艺 e、 模具设计周期:因现今模具周期紧,为满足市场需求,需保证以下时间; 1、 在接到产品数据后,尽量在一天内将模胚规格确定; 2、 模具型腔材料尺寸在 3 日内确定,简单模具 1 日内确定; 3、 模具三维结构图最多 5 日内完成; 4、 模具所有二维图纸一周内绘制完成。 f、 模具设计工作内容: 1. 模具所有零部件的规格及图纸,交于采购或生产; 2. 提供所有零部件的规格及图纸,交予采购或生产; 3. 对模具加工中所需的二维图纸电极进行设计及图纸输出; 4. 对自己设计的模具实行随时了解生产过程,随时对制模人员提出的疑问给予耐 心的解答,必要时可商议更改设计方案; 5. 试模时如有时间,尽量参与试模,并对 进行检验,出具收养检验报告,并做模 具结构及制造评论。

排位
<1>.制品在内模的排位应以最佳效果形式排放位置,要考虑入水位置和分型面因素。 要与制品的外形大小、深度成正比。<如图 2.a-1 所示> <2>.制品到精框边的距离: A).小件的制品:距离为 25mm-30mm 之间,成品之间为 15mm-20mm,成品间 有流道的最少要 15mm。 B).大件的制品:距边为 35~50mm,如 1 模出多件小产品,则其之间的距离应 12~15mm 左右。成品长度在 200mm 以上,宽度在 150mm 以上其产品距边应不 少于 35mm。 <3>.制品排位时选择基准的原则: 制品基准与模胚中心一定要为整数。 <4>.排位时确定内模精框长宽尺寸差明显,必须取较长一方之方向为 X 轴方向放置模 胚排位,以配合车间机床加工方向,减少出错几率

订模胚
<1>.尽量采用标准模胚。 A).由工字模改直身模时,不要移动方铁,要直接在方铁上锣码模坑。 B).不标准模胚要经过主管同意。 <2>.顶棍孔应按模胚的大细长宽加工 1 个或 2 个或 4 个孔(加工 1 个以上顶棍孔时, 要做长顶棍,模胚中心的顶棍孔不做) 。孔径为∮ 35mm~∮40mm。模胚高度在 400mm 以上做 2 个或 4 个顶棍孔,孔距按资料加工。 顶棍孔尺寸特别要求,按客户要求加工。 <3>.弹弓孔直径应大于弹弓直径 1~2mm 之间,藏入 B 板深度最少为 20 至 30mm。 <4>.大水口模胚为 2730 以上的模胚,A 板的厚度应为精框的深度加 25mm~35mm 之 间,B 板的厚度为精框深度 50mm~70mm 之间;模胚在 2525 以下,A 板的厚度 为框深加 25mm~30mm 左右,B 板为 40mm~50mm 之间。 <5>.细水口模胚 A 板的厚度为框深加 30~40mm 之间,B 板厚度为框深度加 50~60 之 间。 (大、细水口模胚规格可参照龙记模胚资料) 。 <6>.在制定模架时尽量给出精框,支撑柱、顶板导向等可定制加工部分,减少自行加 工量。 <7>、 模胚的宽度: 模胚顶针板宽度 B 应和内模镶件宽度 A 相当, 两者之差应在 5~ 10mm 之内。(在标准模胚中顶针板宽度与模胚宽度是对应关系) <8>、模胚的长度:框边至回针孔外圆边应 C≥10mm∽15mm 的距离。(40 以上的模胚最 好取 15mm)

订模胚

<1>.长度和宽度基本尺寸等于内模镶件的长度和宽度基本尺寸,公差配合 H7/m6; <2>.深度尺寸:1)平面分型面:分别比内模镶件的高度尺寸小 0.5mm;2)斜面或曲面 分型面:总深度=镶件总高度-1mm,两边开框深度视具体情况而定。

图框、图表格式规范
(1)结构图表:

(2)零件加工图表:

(3)标准件表:

注:所有 3D 及 2D 文件按每套模具编号单独保存,禁止与其它模具存在同一文 件内,2D 图纸必标明:零件名称,图号,模号,材质,数量及设计者

分型面
<1>.分型面的选取原则: A).不影响制品外观,尤其对外观有明确要求的制品,更应该注意分型面对外观的影响; B).有利于保证制品的精度 C).有利于模具的加工,特别是型胚的加工; D).有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计; E).有利于制品脱模,确保在开模时使制品留于动模一侧; F).方便金属嵌件的安装; <2>.分型面为大曲面或分型面高低距较大时,可考虑上下模斜做虎口配合。虎口大小按模料 而定。长和宽在 200mm 以下,做 15mmX8mm 高的虎口 4 个,斜度约为 5。如长度和 宽度超过 200mm 以上模料,其虎口应做 20mmX10mm 高或以上的虎口,数量按排位而 定(可镶可原身留) 。<如图 2.d-1>

分型面
<图 2.d-2>平面模虎口配合:

分型面注意点 1

注:模肉做锁模及分型面有凸台时,应做 R 角与 C 倒角避空,方便加工与 FIT 模用(图示:A)

分型面
分型面注意点:2

注:所有非封胶位的 R 位均避空。 注:当材料为 NAK80 时需全部做 R 角, 不可做倒角。
分型面注意点:3

注:如果分型面有斜面或弧面与平面交接时应用 R 角来接顺两个面(R>=5) ,可 方便 CNC 加工及模具合模研配,达到分型面外观良好。 (图示:B)

镶嵌结构
1、镶嵌结构: (1). 做镶件的钢材一般跟做模芯的相同. (2). 难加工处要设计成镶件. (3). 薄弱的地方要设计成镶件. (4). 容易磨损走披风的地方设计成镶件(如:小擦穿位) (5). 难以疏气的地方设计镶件以利疏气(或设置疏气针) (6). 评估到镶件有容易变形或损坏这种情况,要做备换镶件跟模走. (7). 不方便设计运水冷却的镶件,用 铍铜(BeCu)材料做次镶件以利于导热.(或镶 冷针). (8). 一般情况,尺寸较小的镶件壳采用镶通的方式,尺寸较大的镶件可采用封底镶 方式. (9). 需要固定向德圆形镶件采取止转的措施. 2、嵌件结构: (1). 金属嵌件 a. 金属嵌件形状必须有良好的加工工艺性. b. 具有足够的机械强度. C. 金属镶件与塑料基体间有足够结合强度,使用中不拔出,不旋转. D 注塑时应能防止溢料. (2). 塑料镶件(常有如齿轮等) (3). 安放与定位 a 嵌件与制品侧壁间距不能过小. B 不能因设备的运动而松动或脱落; C 在高温高压塑料熔体冲击下不产生位移或变形.

镶件拆法
模具是相当复杂的零件,在加工过程中,往往会遇到结构复杂, 特俗的形状.这些形状加工困难,并且不易维修,对于这些形状,可以以拆镶件的方法来 降低其加工与维修难度.(例如图 1 所示)

其它加工方法的问题点: 放电: 速度慢,要做电极,且做自然不易排气,难成形. 线割: 成形周边与筋底没有贯通无法加工. 铣: 由于刀具规格受深度限制,且加工不到位. 磨: 筋需贯通. 1.1.2 利于成型和脱模 当产品中有较深的筋,或者其它不易成形的结构(例如图 2,图 3 所示).

镶件拆法
这些结构在成形时易造成射不抱,烧焦,接痕等缺陷.拆镶件可以相当有效地解决这一问题. 镶件四周室温间隙不仅可以有力成品在在成形时增加排气, 并且也防止产品在脱模时可能出 现的真空粘模情况. 图 2 中筋太深且太薄如果不拆镶件很难冲满,而且会烧焦 图 3 中若不拆镶件容易出现包气现象,而且在顶出时会因真空而顶不出.如拆出镶件可以改 善上述情况. 1.1.3 替换镶件,增加模具强度 在凸模或滑块等成型零件上有小面积对插(或击穿)时,为了增强模具强度,提高模具寿命, 可以把对插(或击穿)部分拆镶件后, 用较好的材料替代.图 4 中凸模高出 PL 面的部分较薄且 需对插故强度不够,将其拆成小镶件,用较好的代替(比如 NAK80,弹簧钢)可以增强模具 强度及使用寿命.

图4

1.1.4 节省材料,降低成本 在凸模或滑块等成型零件上,当部分形状异常高出其它面时,或者不利于加工时,可以拆镶 件来节省备料,降低加工成本. 图 4 中凸模高出 PL 面的部分若不拆镶件那凸模备料多出一大截,而且加工也费时,成本将 有很大的浪费. 圆型芯由于加工简单,在大多数情况下设计为镶件.特殊情况下如避让水管或外观面不准许 有拼模线时也可以不设计镶件.

镶件拆法
1.2.1 拆镶件的方法: 1, 镶件的边界一般处于成型形状的较突出部分,如模具高出来的各式各样的台阶(如图 5) ;或较深陷的部分如模具上的筋或卡勾,凹坑等(如图 6).在交易加工的地方,是不可 以拆镶件的,因为那样的就直接切断了此处的水路流通,可以这样的强调,拆镶件是在加工 条件不得已情况或拆了比不拆了要节省明显的加工费用时才考虑, 否则,应着重考虑模具水 路流通,请设计人员要有所有权衡.

2,镶件顶部的击穿不可以与成型面中重要尺寸重迭,以防止镶件重要尺寸不到位而直接影 响到靠破面的改动,造成补焊加工如图 5 3,凸模镶件全部为小镶件拼合式之拆法: 特大的模具为了减少其加工周期,也为了方便加工,一般设计思路是将整各模腔分割成几个 模块进行同步加工.如图 7 所示,那么如何对其进行分割呢,考面如下:

图7

镶件拆法
总体成型型腔区域的高度,将其右界分开备料不会浪费,比如说“小镶件 1’整个成型 区域像“山区”而“小镶件 3”的成型区域象平原,海拔相差很大,此时则可以无条件分割, 而且对水路的控制较有益,不会因为水路离成型面太远而力不能及. 成型型腔有较深的筋,从易加工性和排气的要求出发,也必须将筋处模具镶块分割,比 如: “小镶件 6”上有许多排加强筋,若作为自然模后,必须以较慢速度的放电加工,而拆 成小镶件则可以单独取出, 以较快的磨床加工为工艺, 绝对事半功倍.在比如;:小镶件 2 “和” 小镶件 3 “之间有一根较深的加强筋, 自然模块加工时须放电, 且电极需要很大一块料 (板) , 费用极高,而拆成两块小镶件,则可以用侧面铣削加工的方法很快做成. 综上所述, 分割镶块的基本考虑点应是根据成型面和区域的高低面以及成型面上,较难成型 的底凹部位,主要指筋. 注意点:分割镶块的作法在备料尺寸时,一定要准备,并且要求以基准角定位加工,否则造 成一定的累积误差. 4 加强筋的拆法: 在产品的结构设计中,加强筋的出现实在是太寻常了,那么在模具之角度出发,应如何处理 这方面的成型呢? 在正常的处理方法上, 当筋深 10mm 时, 就可以考虑用镶件成型了, 当然, 在筋 处考虑是否可以拆小镶件不但需从加 工出发, 更需从冷却角度出发, 不可一 味见到有筋就有小镶件拆法, 这是不对 的,设计人员请因事置宜,请参照图 8.

镶件拆法
另外,如图8中(b),该图示为筋底端不允许有拼模线,在这些筋的端部因为有功能要求,所以

在产品的表面要求上?可有任何段差,镶件线,毛边等成品缺陷.但由于这些筋在模具上必 须要拆镶件才能?顺?地加工出来,成型中拆镶件也能?好地排气,?至短射,所以,应必须 考虑另外一种特别的镶件拆法,如图8(b).保证镶件的一侧尖角处?有0.5mm的平面台阶,作 强?保证.

镶件拆法
1.3镶件的固定部分: 拆镶件的基本原则是:好装 好拆 好加工 好固定. 拆小镶件的形式基本有两种形式,帖拆和通拆 贴拆---是在大小镶件上挖一个沉穴(?通),然后用正面或背面锁?钉之方法固定,好处是小 镶件底部?妨碍通水?或大小镶件过高,贴拆可以减少入子小镶件穴加工?,如图10

图 10

镶件拆法
通拆---是在大小镶件上以线割的形式加工一个通穴,然后小镶件以背部?钩或?钉的形式 固定,这种固定形式先从小镶件孔的加工方法上就有别于贴拆小镶件之形式,即一个以线割 加工,另一个以放电加工,所以,为?选择最富有经济效益的加工,才是设计人员真正考虑的. 如图11

图 11

1.4 拆镶件时无论是帖拆或通拆,在转角处要求设计尽可能大的R 角。设计R角有两个目的: 1,防止模具由于应力集中出现开裂,尤其是硬模。 2,尽可能由铣加工单一工序来完成,缩短周期,降低成本。电加工工序多,周期长,成 本高。 1.5圆小镶件的防转: 在圆小镶件的头部成型部分为非绝对回转体时,或小镶件成型部分为非圆柱形,或小镶件成 型顶部为斜面等类似的情况,圆小镶件都必须做成防转性质,这是非常有必要,且容?造成疏 忽的方面,如图 11 中的两个常见的圆小镶件防转形式.

镶件拆法
1.5显示器、电视机喇叭网孔镶件的拼模线距离网孔边缘0.3mm

网孔镶件在电加工时,圆型芯的根部会有0。2~0.3mm左右的圆角,拼模线到孔边缘距离若小 于0.3mm,圆角不完整,塑件上孔口不圆。拼模线到孔边缘距离若大于0.3mm,塑件外观面上 明显的拼模线,这是不允许的。


1、模芯的用料。 模芯的用料按照技术合同要求。 2、模芯的方位。 (1)尽量避免模芯的长与宽的尺寸相等



(3)模芯的宽度一般小于或等于顶针板的宽度。 (4 ) 模芯偏离磨具 30mm 距离的, 需要设置垫块平衡所受的锁模力。 如图 3.1.2 所示。 (5)成品胶位距离模芯边最少的距离是 25mm。 (6)模芯的四个角做 R 圆角,以配合 A.B 板的模腔,并做 0.2~0.5 躲避。 (7)防止模芯的 A.B 板模腔尽量用凹腔,不用通腔。 3、模芯的定位 (1)锁模时不平整的分模面令所受的锁模力不平衡的,要设置圆锥定位锁或模芯止 口锁调节。如图 3.1.3 所示: (2)将模芯收紧在模胚上的螺丝,分布尽量对称平衡,AB 板避空,仅在模脚上方保 留局部支撑面





浇注系统—浇口套
1.流道。 (1)除细水口三板模用梯形水口外,其它一般都用圆水口。 (2)一模出多个成品的时候,流道的大小长短要均衡。 (3)流道的大小设计参照图 3.2.1

浇注系统—浇口套
细水口三板模的法兰与唧咀连成一体

注:上图所示参数仅为参考数据,具体数据机床和模具实际数据为准

浇注系统—流道方式
制品长度≤350 350<制品长度<600 制品长度≥600

浇注系统—冷料槽体与浇口钩针
(4)冷料槽。 (5)水口钩针 A.一般大水口用的水口针类型,如图 3.2.3 所示: B.蕉型入水的水口针,如图 3.2.4 所示: C.潜顶针。如图 3.2.5 所示:

“A”尺寸要有足够的变形长度 “B”尺寸要有比蕉型部分的长度更长, 放水口弹偏无法完全定出

浇注系统—各胶口注意事项

潜伏胶口类型 1

潜伏胶口类型 2

潜伏胶口类型 3

潜伏胶口类型 4

潜伏胶口 优点﹕开模时自动断料﹐残余痕迹小 缺点﹕加工困难﹐压力损失较大。

浇注系统—各胶口注意事项

潜伏胶口类型 5

优点﹕开模 时自动断料 ﹐残余痕迹 小 缺点﹕加工 困难﹐压力
潜伏胶口类型 5

损失较大

热流道。
A.热流道系统的供货商需客户确认。 B.流道板上流到每个热嘴的流到大小,距离要相等。 C.固定流道板既要有足够的强度,又以最小的接触面积和热绝缘,防热流失 D.热流道系统至少以下的零件时标准配套的:发热棒,探热针,热嘴,电线插座, 并向客户确认有无匹配的电箱。 E.发热棒,探热针,热嘴,电制等零件的电线要设置电线坑,并固定好电线,避 免电线的在装运或生产中受到挤压,电线插座凹入模胚的藏位。 F.不要再流道板和前模面板上设置运水 缺点﹕ ? 热流道系统的特点 :减少废料 成本高 ? 缩短循环时间 ? 减少压力损失 结构复杂 ? 控制浇口痕迹 精密度高 ? 控制塑料流动 G:射出重量﹐塑料材料﹐胶口位置与痕迹﹐这三个要素彼此影响﹐共同决定热 流道的选择

热流道系统的形式

多 只 热 流 道 — H O T R U N N E R

单 只 阀 针 热 流 道 --SI N G L E V A L V E

单 只 热 流 道 --H O T S P R U E

热流道系统的组成部分

模温与运水
模具的温度对塑料熔体充满流动,固化成型,生产效率及制品形状与尺寸精度都有重要影 响.在模具中设置温度调节系统的目的,就是要通过控制模温,使注塑成型具有较好制品质 和较高生产效率. 模温调节系统必须具备冷却或加热功能.必要时还需二者兼有. (1).冷却系统; (特别注意冷却性与均匀性两个原则) A).常用介质有常温水,冷水,还可利用模具材料的热导性能.(如散热效果好的铍铜等.) B).三个环节: I 高温塑料溶液进入模腔,经过冷却却固化,才能得到所需制品.成型周转中一半以上时 间用于对制品的冷却,可见其对提高生产效率的重要意义. II.由於制品形状复杂,壁厚不均,冲模顺序不同等因素,是塑料在固化过程中,不同位 置温度不一样,这种热交换生产的应力会直接影响制品尺寸精度及外观 .冷却系统的设计 理念就是保持与塑料特性,制品质量相适应的温度最大限度消除或减少这种应力,改善塑 料的物理性能,得到高质量的制品. III.冷却系统和冷却水道(运水)为主.其工作目的的不仅仅使模具冷却,而且要把成型过 程中塑料溶液带给模具的高温不断散发掉,使模具保持恒定温度,控制塑料溶液冷却速度 (冷却速度太快会影响填充,太慢会因温度过高引起制品产生缺陷和使成型周期加长.) C).设计冷却系统的原则: I. 保证钢料足够机械强度的前提下,运水尽量设置在靠近型腔(型芯)表面。且彼此到 型腔距离应尽量相等,以加强冷却,使模温均匀. II. 保证钢料足够机械强度的前提下,运水尽量安排紧密。 III. 运水直径优先采用 10mm,且各水道直直径应尽量相同。 IV. 大型模具,可将运水分成若干条独立回路,以增大冷却液的流量,减少压力损失, 提高传热效率。因运水过长,会造成较大的温度梯度变化,导致运水末端温度觉高, 从而影响冷却效果。 V. 制品壁厚部位应特别加强冷却。或壁薄处采用加强措施,是模温均匀。 VI. 从分考虑模具材料的热传导性,在运水无法道达而又必须加强冷却的部位,可采用 铍铜镶件散热. VII. 运水入口应靠近浇口部位,因浇口附近温度高,应将强冷却。 VIII. 一模多腔时,尽量在各个型腔单独设计运水,以便于控制。 IX. 运水布排应尽量于制品形状保持一致。 X. 较大的行位,斜方,也需设置运水,因其尺寸大,如缺少冷却,会影响成型的制品 质量。

XI. 安装发热管或模温高的模具,根据情况需要对水口边,导柱设置运水将强冷却, 防止它们被高温烧毁和运动时发生咬食现象
确定冷却水孔的直径应注意的问题是,无论多大的模具,水孔的直径不能大于 14mm,否则冷却 难以形成乱流状况。 Ⅻ.一般水孔的直径可根据制品的平均肉厚来确定。平均肉厚小于 2mm 时, 水孔的直径取 8~10mm;平均肉厚为 2~4mm 时,水孔的直径取 10~12mm;平均肉厚为 4~6mm 时,水孔的直径 取 10~14mm。 手机塑件壁多为很薄﹐水孔直径多取 8mm,当成品很小时也可取 4mm。

D). 具体要求:
I.冷却水到胶位尽可能相等, 距离 10—15mm 较为合宜, 冷却水的中心距约为 3D--5D 左右。 (如图 1—1 所示) II. 水孔不宜靠近熔胶最后熔接的地方; III)水管应避免与模具上的其它机构(如:顶针、司筒、斜顶、Boss 柱、小镶件、导柱、 导套、回针、侧抽芯、定距分型机构)发生干涉,中间保持钢位 3mm E). 设计冷却系统需要注意的地方: I. 避免接近制品易出现溶接痕的部位。以防止熔接不牢降低制品强度. II. 运水不能有太长死角,以免冷却水回流影响效果. III. 选用“O”型环时要比水孔直径大一个规格。如常见的 Φ10 水路当选 P12“O”型环(如右 图 D 值大于水孔直径)﹐并且安装槽外直径比 O 型圈大 1mm,“O”型环装在模板上 (如图 1—1 所示)

F). 冷却与塑料特性的关系: I. 对于面度低、流动性号的塑料(如聚乙烯 PE,聚丙烯 PP, 聚苯乙烯 PS,尼龙等)成型工艺要求 的模温都不太高, 通常可用常温水冷却,通过调节水流量大小控制模温.如果 制品生产率很高,为缩短成型周期,亦可采用 冷水. II. 对于粘度高,流动性差的塑料(如聚碳酸酯 PC,硬聚氯乙烯 PVC,聚苯醚 PPO 等,为改 善冲模性能,成型工艺往往要求较高模温,需对模具加热. III.对于粘流温度或熔点不太高的塑料,一般需要采用常温水或冷水进行冷却,如需改善其 冲模流动性,或为解决某些成型制品质量方面问题,也可采用加热措施. IV. 对于粘流温度或高熔点塑料,可采用温水控制模温,不仅可使温水对塑料制品发挥冷 却作用,且比常温水和冷水更利于模温分布均匀化. V □对于热固性塑料,模温要求(150℃~220℃),必须对模具加热. VI. 因制品几何形状影响,模内各处温度不一定相等,常常会因温度分布不均匀导致成型 质量出项问题 .为此,可对模具采用局部加热或局部冷却方法,以改善制品温度的分布 情况. VII. 对于流程很长,壁厚较厚的制品,或粘流温度与熔点虽然不高,但成型面积很大的精 密制品,为保证塑料熔体在充模过程中不因温度下降而产生流动问题,也可对模具采取 适当加热措施. VIII. 对于工作温度要求高于室温的大型注塑模具,可设置加热装置,以保证生产之前以较 短时间对模具预热. IX. 为实时准确调节与控制模温,必要时设置加热和冷却装置.. X. 对于小型薄壁精密制品,且成型工艺要求的模温也不高时,可不设置冷却装置 .直接自 然冷却. XI. 模腔的布局尽量使模温保热平衡,模腔的排位形式不仅影响浇注系统的平衡性且与模具 温度场的热平衡有较大关系。如果模具温度场不能保持热平衡,则制品收缩率无法保证 均匀与稳定。为保证温度场的热平衡与浇注系统的物流平衡,设计多型腔模具时,模腔 数尽量不超过 4 个,且型腔排位平衡。

运水装配:
I.模具安装到注塑机上后,运水嘴(出入水口)不要正对着注塑机拉杆<如图所示:>以免安装 水管困难。 II.水嘴最好装在注塑机背后,即操作员的另一侧,以免影响操作。 III.对于自动成型模具(卧式注塑机) ,水嘴最好不要设置在模具顶端,以免给机械操作员带 来不便。 因水嘴装于模具顶端, 拆装运水时, 漏水进入型腔, 导致生锈。 <如图所示: > IV.避免将运水咀装于模具地面,因为自动成型时(卧式注塑机) ,因水管限制,会影响制品 与水口凝料脱落。 V.上下级运水的喉咀,不能太近,以免安装与固定水管困难(>=30MM)

<2>.加热系统:当注塑成型工艺要求模具在 80℃以上温度工作时,模具中必须设置有加热 功能的温度调节系统,一般有电加热装置和采用各种热水,热油,蒸汽的加热装置。 A).电加热装置:应用较普遍。具有结构简单,温度调节范围较大,加热清洁无污染等优点, 缺点是会造成局部过热。 l.两种类型:1:电阻加热。a:电阻丝直接加热; b:电热套式: c:发热管式; (使用安装方便,常用) II.注意:系统要能准确控制与调节加热功率及加热温度。防止因功率不够达不到模温要求, 或因功率过大超过模温要求。

III.根据模具大小及发热管功率确定发热管数量。 B).热水,热油等介质加热:结构与设计原则同于冷水道。对于开机前预热,正常生产一段 时间又须冷却的塑料注射模而言很方便。又强制流动过程,可使整个模温分布较为均匀,又 利于制品质量提高,但模温调节难度大,延泄期较长,设计时应予考虑。此种水道设计更应 注意上一节 G 项规定,防止伤人。 C) .安装有发热管等加热装置的模具, 要在水口板加装一个隔热板, 防止热传导到注塑机上。 <3>.配件: A).模胚运水孔直径常为Ф 10mm 和Ф 8mm,因模胚大小也有Ф 12mm 和Ф 6mm 等; 运水桶:大件钢料,用运水桶散热效果好,但要注意钢料强度问题。 爆花运水片:带有螺旋水槽,冷却效果绝佳。 运水针:形式多为一根细铜棒,一端连接运水。适用与细长圆芯部位。 B).“O”型密封胶圈: I.要求:a.耐热性:在 120℃的热水或热油中使用不失效。 b.由于“O”型密封胶圈处于被钢铁挤压下,对其硬度有一定要求。 II.原则: a.钢件间需足够正压力,否则难以保证密封效果。 b.注意加工间隙过大,正压力不足,易泄露:过小,胶圈易为钢件切断。

注意事项: 1. 在深腔制品,而不能做常规 运水之时,通常做此种圆管运水。 2. 此种水管顶部不能离胶件太近, 以免影响模具强度。

注意事项: 1.在深腔制品,而不能做常规运 水之时,通常采用图示的隔板运 水。 2.此种水管离脚尖端部,侧壁不 能太近,以免影响模具强度。

顶出系统
制品顶出是注射成型过程中最后一个环节,当制品在模具中固化后﹐需要有一套有效的方式 将其从模具中顶出﹐顶出质量的好坏将最后决定制品的质量,因此,制品的顶出是不可忽视 的. 且在顶出中不能使制品变形﹑顶白﹑破裂等损坏制品的现象。 这种装置就是顶出系统﹐ 顶出系统有如下几类﹕1.圆顶针2.扁顶针3.套筒4.顶出块5.脱料板6.斜销7.气顶 。

一:在设计顶出系统时应遵守下列原则: (1).为使制品不致因顶出产生变形﹐破裂,穿孔等,推力点应作用在制品能承受力最大的部位,
即刚性好的部位,如筋部,突缘,壳体形制品的壁缘等处. (2).为避免顶出痕迹影响制品外观,顶 出装置应设在制品的隐蔽面或非装饰表面.对于透明制品尤其要注意顶出位置及顶出形式的 选择. (3)﹑顶出行程一般在制品脱离模具 5~~10mm﹐对于简单﹑大型的制品可顶出行程是制品深 度的 2/3。 (4)﹑回位杆(RP)﹕在顶杆顶出制品后﹐其顶端会高出模穴许多﹐避免在下次合模前撞坏模 仁﹐必须有保护机构﹐所以设置回位杆(RP)﹐也可设置拉回机构和弹簧助其复位。 (5)﹑顶杆端面一般会低或高于模穴面 0.05~~0.1mm。是高或是低由要与产发人员协商。

1.圆顶针
圆顶针:为最普遍最简单的顶出装置﹐圆顶针及顶针孔都易于加工 ,因此已被作为标准件而 广泛使用。 在加工较长的顶针孔时可采用距公模入子表面一段距离后改为扩孔的方式来减少 顶针与模具接触面 .避免发生咬蚀以简化模具制造 .顶针需淬火处理,使其具有足够的强度和 耐磨性。在成品表面为曲面时应注意圆顶针的防转。 其类型可分为﹕单节顶针和双节顶针

顶出系统
2.扁顶针
扁顶针:当成品空间较小 rib 较深﹐不易排部较合适的圆顶针时采用扁顶针﹐一般排部在成 品 rib 的底部。扁顶针孔一般采用线切割加工,扁顶针需淬火处理,使其具有足够的强度和耐 磨性,扁顶针的形状(如图)R 角处增加顶针强度.

3.套筒
套筒(顶管):当成品有 boss 时使用﹐一般排部在成品 boss 的底部

顶出系统
4.頂出塊
在一些模具中,由于成品的侧壁太深,极易包裹模仁产生很大脱模力.为使成品易于脱模使用 顶出块配合顶针的顶出结构

5.脱料板。 脱料板顶出适用于筒形塑件,薄壁容器以及各种罩壳形塑件的脱模顶出.这种顶出机构的主要 特点是顶出力均匀,平稳,顶出力大,塑件不易变形,而且表面不留顶出痕迹,结构也比顶管脱模 机构简单,不需设置复位装置,合模时靠定母模板分形面的推力即可使顶出机构复位 .这种结 构的缺点是型腔和型芯需分别设在定模和动模上,成型出塑件外形与内孔间的同心度较低。

顶出系统
6.斜销
当成品中使用斜销较多且其它地方不易排顶针时就可直接用斜销来顶出成品。

7.气顶 。
气顶出方式不论是在公模部份或母模部分,其顶出都很方便,不需要安装推板.在顶出过程 中整个制品的部均受同样地的压力,所以即便是软的塑料,也可以在不发生变形的条件下脱离 模具,通常气顶出要求脱模斜度最小大于 2?,所以对于形状复杂需要较大脱模力的制品,则 无法满足其要求。

顶出系统
顶针注意点:
1 、如果在不是平整的胶位处落顶针,顶针的戒止位处要有防转定位。如图 3.6.1 所示。 2、顶针顶出面如果是斜面或曲面,顶针沉头要做定位防转,顶面要加阶梯防滑。 (但要注意不要让成品粘顶针) 。 3、小于?3 的顶针尽量用有托顶针

如图 3.6.1 所示。

顶出系统
3 推板顶出注意问题点:
1)导柱高出推板的高度 A 应大于推板推出距离; 2)推板与型芯配合:锥面配合 5--10°;口部要起级 0.1—0.3mm; 3)推板材料:同镶件材料或推板上加镶套; 4)推板用螺钉固定在复位杆上。 5)大水口浇注系统中,分流道不可以做在推板上。 6).一块长宽 80X80mm 或以上的推板与一圈推板至少要有四条推杆, (小推块除外)并用最 小 M4 的螺丝收紧

顶出系统
4.顶针配合位长度:一般取顶针直径的 3—5 倍左右,当然,最短不小于 12MM,最长不大于 20MM, 扁顶针与镶件的配合长度是其宽度的 10 倍以上 5.顶针孔在加工镶件顶面前加工,运水在试模后再加工 6.如果 Boos 柱高度≥15 以上,用司筒顶出。<15,且旁边可以加顶时用顶针,否则还用司 筒。A、司筒规格书写方法如下: ? 2x6x250MM ? 2:司筒针直径 ? 6":司筒针直径 250MM:司筒长度 (注:司筒针的长度比司筒的长度长 50MM 以上时司筒针长度要注明) B、司筒规格书写方法如下: 司筒:? 2x250MM 司筒针? 6"x350MM 流动性好的塑料避免用司筒,司筒易磨损,所以易走披峰,更换频繁。 7、产品在顶出时需要侧向抽芯的: 1)对于滑块,须先完成侧向分型,再顶出产品。 2)对于斜销,侧向分型与顶出产品同步进行。 8.1). 收缩率越大塑件; 2). 脱模斜度越小的胶件; 3).深腔塑件; 4).有深骨位的胶件; 5).透明胶件模 9.顶针板复位。 (1).顶针板的回针在完全合模时要顶到 A 板 (2).即使有顶棍螺丝守住顶针板,也要有顶针板复位弹弓。 A.软模的弹弓选择压缩比为 50%,压缩次数为 50 万次的弹弓。 B.硬模的弹弓选择压缩比为 50%压缩次数为 100 万次的弹弓。 C.在顶针板完全复位的情况下,弹弓仍然保留一点弹力为佳。

顶出系统
复位弹簧的设计: ⑴ 计算长度 LJ : LJ=压缩量/压缩比=制品推出距离/(35%—40%) (压缩比越小,弹簧寿 命越长) ⑵ 最小长度 Lmin:必须让弹簧藏入后模 15—20mm+预压量(在模具设计上:预压量通常取 15∽20mm)+H(见下图)+深入顶针板深度(如果有) 弹簧自由长度应根据压缩比及所需压缩量而定 模具回位弹簧自由长度(L)的计算方式:(如图 5.5.15 所示) L = (B+预压量)/压缩比 H1—胶件需顶出高度,即压缩量。 B—弹簧预压后的长度,B=L - 预压量。预压量通常取 10~15mm

图 5.5.15

注:复位弹簧必须埋入动模板或托板内 15~20mm,如果计算长度小于此长度,应以此长度 为准;如果计算长度大于此长度,应以计算长度为准。

顶出系统
定距分型机构: 1、外置式定距分型机构:见图 1。 2、内置式定距分型机构:见图 2

图1

图1

顶出系统
撑柱的设计: 1、位置:尽量放中间,或对称布置;撑柱要比方铁高 10 到 15 个丝 2、数量:尽量多些; (? 最多不超过 6 根) 3、大小:直径在 25 至 60mm 之间; 4、长度: (见右图) a) 当模宽小于 300 时: H1=H+0.05; b) 当模宽在 400 以下时: c)、撑柱设计时要避开 K.O 孔,顶针、斜顶、 司筒、定距分型机构、复位弹簧,一般放在 最后设计。 、如果无法加撑柱时,B 板要加厚(加 10MM 左右) 垃圾钉设计: 作用是减小顶针板和底板的接触面积,防止因垃圾掉如而影响顶针复位。数量:通 常 4 根(当模具较大较长时,可增加为 6 根)

顶出系统
顶针板先复位机构: 何时要加顶针板先复位机构 1、侧向抽芯底部有顶针或司筒。 2、前模斜滑块底部有顶针或司筒。 3、后模有推块。 4、斜顶的位置有碰穿孔。 5、圆顶针顶边时一部分“顶空”。

模具如有以上事项时需做先复位机构(示图如下)

行位结构
<1>.行位结构: 当塑件上具有与开模方向不同的内外侧孔或侧凹时,塑件不能直接脱模,须将成型侧孔 或侧凹的零件做成活动型芯,在开模前先将之抽出,然后再将塑件顶出,成型侧壁较深且侧 壁不允许有脱模斜度的制品,成型侧壁较深且要求高亮度的制品,也需要采用行位结构。 A).行位在设计中应重点注意的事项: I.行程:为保证利于脱模,行位移动距离一定要充分;一般以制品可以脱模的最小移动 距离加 3~5mm 为行位最小行程 II.限位:在开,合模过程中,由于场面分型与抽芯机构的自重和运动惯性,可能会使其 在开模后位置发生改变,导致下一次合模时因斜导柱(或斜契)插入位置不对而发生碰撞。 因此,为保证行位在开模后可靠的停留在开模极限位置(开模后行位所停留的位置) 。必须 设置限位机构,如螺钉限位,压板限位,弹弓等。 III.导向:为使行位运动平稳,对位准确。在其移动方向必须设置导向装置,如压板导向等, 在行位滑动面周边不能有阻碍其运动的尖角,毛刺等。 IV,行位在运动过程中,部能与顶出系统发生干涉,涂过因模具结构限制不能避免干涉,就 必须对顶出系统采取先复位机构。 V.为确保制品在开模时,不会因其对行位的”抱紧“作用而产生变形,或粘附在行位上,当 行位成型薄而形状复杂的制品时,需要设置行位推顶装置。 VI.行位在工作中,应移动轻快,拆卸容易,维修方便。 VII.对于几何尺寸较大的行位,应设置冷却水道。 VIII.为增强模具耐磨性,应对行位中用于滑动配合的零件进行淬火加硬处理

行位结构 滑块做耐磨块的注意事项:
(1).当 80≤A≤150 时;行位底部需加一块摩擦片,

材料为 P20(氮硬)或 2510(HRC52°--56°),厚度 B 的规格为 6;8;10;12. (如图 1 )

2)当 A≤50 时; 行位锁紧位需加摩擦片,摩擦片材料 为 P20(氮硬)或 2510(HRC52°--56°) ,厚度 C 的规 格为 5;6;8;10(如图 2)

(3) .当 150≤A≤450 时, 行位底部需加两块摩擦片, 材料为 P20(氮硬)或 2510(HRC52°--56°),厚 度 B 的规格为 6;8;10;12(如图 3)

(4).当 A≥450 时,行位底部需加三块摩擦片,材料 为 P20(氮硬)或 2510(HRC52°--56°),厚度 B 的 规格为 6;8;10;12(如图 4)

行位结构
滑块安装方式:
采用整 体式加 工困难, 一般用 在模具 较小的 场合。 采 用 压 板,中央 导 轨 形 式,一般 用在滑块 较长和模 温较高的 场合下。


用矩形的 压 板 形 式,加工 简单,强 度较好, 应 用 广 泛,压板 规格可查 标准零件 表.

采 用 ”T” 形槽 , 且 装在滑 块内部 , 一般用 于空间 较小的 场合 , 如 跑内滑 块.

采 用 ”7” 字 形 压板, 加 工 简单, 强 度 较好, 一 般 要 加 销 孔 定位.

采 用 镶 嵌 式 的 T 形 槽,稳 定 性 较好, 加 工 困难.

滑块锁紧方式:
滑块采用镶 拼式锁紧方 式,通常可用 标准件.可查 标准零件表, 结构强度好. 适用于锁紧 力较大的场 合 采用镶 式锁紧 方 式 , 刚性较 好一般 适用于 空间较 大的场 合.

采用拔 动兼止 动稳定 性 较 差 , 一 般用在 滑块空 间较小 的情况 下.

采 嵌 式 紧 式 用 较 的 块.

用 入 锁 方 适 于 宽 滑

采用嵌 入式锁 紧 方 式 , 适 用于较 宽的滑 块

滑块采 用整体 式锁紧 方 式 , 结构刚 性好但 加工困 难脱模 距小适 用于小 型 模 具.

行位结构

注意事项: 1. 此为常规行位安装方式 2. 锁紧块与行位夹角大于斜导柱倾斜角 2° 3. 行位弹簧应与加芯棒定位 4. 弹簧应藏入内模 3mm,离行位底部最小 1mm 5. 锁紧块在受力大的情况下,应加 5°10°反锁紧装置

注:1.此为“狗腿”形式行位规格 2.此为“狗腿”铲基与行位须用 0.55 间隙,方便锁紧块插入 3.此方式适合行程较小的内行

块提供动力。 一:作图法求斜导柱倾角:

二:滑块斜面倾斜角比斜导柱倾斜角大 2∽3 度两个原因 1、 开模时一定要将锁紧块先拔开,再开斜导柱。 2、 合模时:防止锁紧块的锁紧面和滑块相撞。 斜孔的直径要比斜导柱的直径大Φ 1∽Φ 1.5;目的是为了让铲基先离开,否则会锁死。 滑块的导向和定位主要设计为 T 形槽。耐磨块材料:DF2(油钢)耐磨块的标厚:8、10、 12。且要用杯头螺丝固定。 5-4:机构组成 1、 动力零件:斜导柱、弯销、油缸; 2、 锁紧零件:铲基、弯销、 “T”形扣; 3、 定位零件:波仔+弹簧、挡块+弹簧 4、 导滑零件:导滑耐磨板、压块 5、 成型零件:侧抽芯、滑块 三:斜导柱倾斜角大小决定因素: 抽芯距(抽芯距越大,倾斜角越大) ;滑块高度(滑块越高,倾斜角越小) 四:设计滑块需注意点: 1)前模能走胶杯,不用行位;后模能走行位,不用胶杯。 2)能用斜顶不用内行;能用外行不走斜顶。 3)先粗加工,再热处理,最后精加工。 4)上弹簧,下挡块,左右弹簧加波仔。 5)朝天行一定要用上弹簧。 6)弯销+滑块俗称狗嘴行位 7)加弯销结构的滑块不需锁紧块 8)小角度抽力,大角抽距离 9)针要高出镶件 3-5 丝;斜顶要低于镶件 5-10 丝。 斜顶的倾斜角大小决定因素:抽芯距和顶出高度。 透明胶件不可以减胶,否则模具报废

斜顶机构
1.斜顶机构的运用场合 斜顶机构一般是用来成型产品内部或外部倒勾,且无法用动模侧?块直接成型的情况。成型 产品内部或外部倒勾时,优先考虑采用?块,是因为?块抽芯时,产品处于固定状态,产品 ?会产生变形、移动等?确定状态。 2.斜顶的各组成部分(如图1)

2.1斜顶本体 2.2 斜顶导向杆 2.3斜顶上下耐磨板 2.4斜顶座

斜顶机构
3.斜顶各部位设计 3.1斜顶本体: 3.1.1斜顶本体的形式: 整体式 (如图1) 分体式 (如图 3) 在条件允许的情况下, 尽可能采用分体式 斜顶结构,?加工?维修,加工成本低。 导向杆采用圆杆, 与斜顶块头部用?纹销 钉骑缝连接,防止销钉脱?,与?动块连 接头部削扁,用?钉连接,要求?钉能够 从模具后面拆卸,底板和推板铣通孔,方 ?模具维修保养。分体式结构设计时,斜 顶本体的背面斜度大于斜顶导向杆的度 数1~2度,防止斜顶本体背面与凸模产生 磨擦,同时斜顶的两侧面要求设计配作斜度,一般情况下,斜度为3度。 3.1.2斜顶的抽芯距离及斜?计算 抽芯距离: S =倒勾 + (3~5)mm余? 斜?: tgα = S / H (H:顶出?程) α 要取整,且一般 3°≦α ≦ 15°(特殊情况α 可以?大) 3.1.3斜顶的基本拆模: 当斜顶的宽?在取值方面?受产品的形状限制时,可以如图A中一样宽?方向取值,否则,当 受产品形状限制时,则如B中宽?应取保证在产品的公差范围内,这样处?以?于线割加工处 ?. 另外,在斜顶成型的产品成型面应尽?减小,即尽?减小斜顶成型面,增大成型面的脱模角,以 防止斜顶脱模后退时,?弯成型面.(如图4)

斜顶机构

斜顶机构
在条件允许的前提下,斜顶本体与导向杆之间设计台阶止退面,承受注塑压力,避免注塑压 力引起导向杆和推板变形,确保产品尺寸稳定和模具使用寿命。止退面宽度 3~5mm,与导向 杆连接处增加工艺 R 角,防止应力开裂。根据产品的具体情况,台阶止退面可以是一个面、 两个面、三个面或四个面,同时两侧或背面要设计配合角度,一般为 3 度。

3.1.4斜顶干涉: 斜顶后退?程与筋干涉(如图6)

斜顶机构
斜顶后退与产品形状干涉(如图 7)

两只斜顶对面时,底部干涉(如图8) 采用半截式斜顶本体或斜顶加宽,建议采用斜顶加宽方案。

斜顶机构

斜顶背面相对顶出干涉(如图9)布置斜顶附近的顶杆要尤其注意

斜顶之间的运动干涉(如图 10)布置相靠近的两根斜顶时,一定要做运动的干涉检查,以提前 发现状况 3.1.5大斜顶的作法 当斜顶本体的宽度超过50mm时,我们称它为大斜顶。 考虑到材料成本、加工工作量以及模具的维修,大斜顶大多数情况下采用分体结构。斜顶本 体的背面斜度大于斜顶导向杆的度数1~2度,防止斜顶本体背面与凸模产生磨擦,同时斜顶 的两侧面要求设计配作斜度,一般情况下,斜度为3度。 大多数情况下,采用圆导向杆,加工及维修方便。特殊情况下,也可以采用方导向杆或整体 结构。

斜顶机构

斜顶本体虽然很宽很厚,但是由于中间镶了一只圆镶件,没有圆杆固定的地方,因此采用方 形导向杆。

斜顶本体虽然很宽很厚,但是由于产品结构及模具结构因素,导向杆的厚度非常小,只能采 用整体结构。

斜顶机构
由于成型面积大,大斜顶需要设计冷却系统,要特别考虑冷却水的引出,具体结构形式参照 冷却系统设计规范。 3.1.6斜顶机构凸模固定板部分让位孔 斜顶穿过凸模固定板,所以在凸模固定板部分需有让位孔, 孔径大小及位置应保证斜顶能顺 ?通过,?在实际设计时, 让位圆孔有干涉其它组件时,可 以考虑让位长圆形孔,位置尽?取整。也可以钻斜孔让位或铣台阶椭圆孔让位

3.2斜顶耐磨板 斜顶导向板的作用是支撑斜顶,防止运动变形及加长斜顶的导向长? 斜顶导向板参照标准设计 一般情况下,斜顶要设计两段导向,第一段靠近成形端,第二段在B板底部,第一段导 向根据具体情况可以设计为镶套或整体结构,第二段导向大多数情况下设计镶套结构。 3.3斜顶底座连接部分形式参照标准设计 斜顶底座连接部分中的滑动块与顶杆固定板之间设计配合间隙,配合间隙为双面1mm。 3.4有斜顶结构的模具,顶出空间尽可能控制在180MM以内,斜顶的度数尽可能控制在15度以 内,斜顶的导向杆截面积尽可能大,确保斜顶导向杆运动过程中不会弯曲变形。 当斜顶距离大于120mm,斜顶运动角度大于10度,适用于500吨以上设备的模具,斜顶底座连 接部分中的滑动块优先采用可旋转的结构,确保斜顶导向杆运动过程中不会弯曲变形。

斜顶机构

增加两端固定的导向杆设计,保护斜顶导向杆在运动过程中不会变形折断。

斜顶机构
4.2?斜顶成型机构中,有局部的小型芯或其它需要特别大的后退?时,可以采取斜顶内跑? 块机构.如图15,此类机构设计时,可能是局部细节的作业比较多,且斜顶有一定的强?影响. 一般 是?十分建议设计者过分将机构?件做得特别小巧.但?能保障在运动和寿命方面无 问题时,可以考虑.

4.3斜顶上成型部分对斜顶的包紧力比较大, 斜顶抽 芯运动过程中,产品会跟随斜顶运动,造成产品变 形或抽芯不能完成。我们要根据不同的产品结构和 模具结构, 设计阻挡机构, 解决产品跟随斜顶运动。 4.3.1 利用斜顶背面度数差,让弹顶型芯复位

斜顶机构

顶出开始时,斜顶杆沿着斜面开始抽芯,弹顶型芯由于背面直面的作用保持在原始位置,顶 住塑件保持不动。当弹顶型芯脱离背面直面时,塑件已离开斜顶一段距离,对斜顶不再有包 紧力,斜顶可以顺利完成抽芯动作。设计是一定要注意,d2>d1,否则斜顶复位时,弹顶型芯 与凸模干涉。

斜顶机构
4.3.2弹顶型芯运动范围没有超出凸模高度,复位时依靠滑块撞击复位。

4.3.3 弹顶型芯复位时依靠斜顶与凸模的分型面撞击复位

弹顶型芯在完成阻挡功

能后需要施加压力定

位,保持在斜顶的后续动作中位置不变。弹顶型芯在起始位置及最终位置需要钢性定位,同 时要求a>=0,5mm,h1>=3mm(h1与弹顶型芯的总高度有关,高度越高,要求h1尺寸越大,保证 弹顶型芯滑动顺畅)

模具基准标识
图形或图纸上标注的基准是后续一切加工的定位、辨认基础。为了防止出现因为基准标 识不明而导致加工失误,要求三维图形与二维图形必须标注基准。 基准的选取原则和标识方法: 1, 模架的基准选取(如图

模架如图放置,一般情况右下角设定为基准,此角落导柱位置相对于模板外形尺寸与其 他导柱一个方向不同,确保模具不会误装配而损坏。品质部要求“模具代号”、“模板号” 敲刻在“非基准

模具基准标识
面且主吊环所在面上”,便于识别模具。 基准切角:分型面朝天,切角在板的上表面。每块板都需要基准切角,包括靠近基准的 模脚。 切角尺寸:15*15*5 基准切角必须在二维、三维图形上表达出来,二维图形上在基准切角附近还要用文字描 述:

一般情况下,以滑块的底面为一个基准面(如图1),以滑块的尾端及一侧面为另两个基 准面(三个面相互垂直),滑块的基准尽可能与模架基准相统一。如果滑块的底面是斜 面,可以选用滑块的顶面为基准面(如图2)。 在三维图形上,三个基准面用红颜色表示 在二维图形上,基准附近用文字描述:

模具基准标识
3, 斜顶的基准选取(如图)

由于斜顶结构的千变万化,斜顶的基准确定也有多种方式。 在斜顶的前端面或侧面是斜面时,可以人为地设计一平面作为加工基准,平面宽度最好 大于8MM,便于加工时校正工件,如图3、图5、图6 在三维图形上,三个基准面用红颜色表示 在二维图形上,基准附近用文字描述: 4, 镶件的基准选取 选取相互垂直的三个面定义为基准面,对于不规则的镶件,可以人为地设计一些辅助平 面作为加工基准,平面宽度最好大于8MM,便于加工时校正工件。

斜顶机构
镶件的基准选取尽可能的和凸凹模保持一致。如下图

在 三 上,三个基准面用红颜色表示 在二维图形上,基准附近用文字描述: 5, 工序工艺基准

维图形

对于整体的凸凹模或比较大的凸凹模镶件,要求在靠近工件中心位置设计工艺定位孔, 作为加工的替换基准,直径为10mm,二维、三维图形上要设计出来。设计时注意以下两 点问题,避免出现定位销孔与水管孔贯穿的事故 ①应尽量避免定位销孔在俯视图上与水(油)管孔的中心线相重叠(如图1); ②如①无法做到,则水(油)管孔的 在三维图形上,基准孔用红颜色表示 在二维图形上,基准孔附近用文字描述:工艺定位孔 中心离模板表面的高度应大于50(如图2)

3D模具设计注意事项
1,为防止开模时,由于真空作用而引起 A,B 板产生倒抽力,需在面板上导套位 置开排气槽。 (见 图 1)

2,模具上所有加工的孔必须倒角。 (件图 2) 3,A,B 板之间做开模坑。 (见图 3) 4,顶针板之间做开模坑。 (见图 4)

6. 一般的顶棍孔标准分布如图 5.5.1 所示:

(2). 顶针板导边的长宽尺寸囊括的范围是顶棍孔的排布范围, 这个范围能排下多 少个标准尺寸的顶棍孔, 便是所需设置的顶棍孔数量. (3). 如果客户要求顶棍有收紧螺丝或其他相辅结构的, 按客户要求.

1.

码模位, 码模槽.

(1). 最小的码模位宽 25mm, 厚 20mm, 长度尽量往四个角靠近. (2). 超大的模具考虑四周都设置码模位.

2.

吊模螺丝孔, 吊铃和吊模铁.

(1). 吊模螺丝孔最小用 M10, 常用 M12, M16, M20, M24, M28, M32. ? (2). 一个吊模螺丝孔的螺纹能承受一边模具(前模或后模)的重量. (3). 如果一块模板的重量在 30~40kg 之间, 至少要有一个吊模孔. (4). 如果一块模板重于 400kg, 则四周各至少要有一吊模孔, 共四个. (5). 在前后模之间设置吊模铁或模扣, 预防在吊装时前后模分开或吊装不平衡





A,拉胶:用于细水口模具,三板,四板模等需要界定分模运动顺序,使模具在开模时能自 动按设计要求顺序开模。(因拉胶胶身有较大摩擦阻力,故在注塑机动下,未安装拉胶 的板会先于安装有拉胶的板分开一段距离。) 1,特点:1,可以收紧斜身螺栓以调节基板与胶身的摩擦力; 2,安装简单;3,减除噪音;4,高度耐磨;5,耐温 150 度;6,拉力强度可调整。

模胚订造拉胶孔的标准形式与数据:

配 件 边锁:

定位柱

配 定位块:



B,

弹弓胶;两块平面面积较大的钢料粘和在一起,开模时会有一个很大的粘和,在这样

两块钢料板之间安装弹弓胶(胶身受到挤压,会产生反作用弹力),可以令开模顺畅。 (如图所示)

C,

锁 牌:

2,

对模具尺寸在 450 以下细水口模具一般收于模具顶部:

H=20;W=25 M=M8;L=200

注:1,每套模具都要装锁牌; 2,大水口模具收于模具侧边; 3, 对模具尺寸在 300 以下模具:H=15;W=25;M=M8;L=80;L1=15 对模具尺寸在 300-650 之间模具:H=20;W=35;M=M12;L=120;L1=20 对模具尺寸在 650 以上模具:H=25;W=40;M=M16;L=120;L1=20 如果对模具尺寸在 650 以上,要在两侧对称位置装 2 件 H=25 的锁牌(一边各一件)

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